Op het oppervlak van roestvast staal, anodiseerd aluminium of temperd glas neemt de hechting snel af als het UV-systeem niet voldoende fotonen kan leveren om de inkt goed te laten drogen. Onvolledig gedroogde inkt is niet alleen een esthetisch probleem – het kan ook loskomen wanneer het wordt blootgesteld aan slijtage, oplosmiddelen of thermische schommelingen.
Wat technisch gezien belangrijk is
De hechting op moeilijk te verwerken ondergronden heeft niets te maken met het toepassen van ‘meer energie’. Het gaat om de juiste golflengte, de maximale straling en de energiedichtheid die op het punt van drogen terechtkomt. Voor standaard UV-inkten voor offsetdruk, flexodruk en schermdruk ligt de optimale golflengte rond de 365 nm. Hier absorberen de fotoinitiatoren efficiënt licht, waardoor er minimaal resterend monomeer overblijft. Een hoge-druklamp met een dichroïsche reflector concentreert het licht op één punt, zodat de maximale straling boven de 12 W/cm² ligt. Deze straling bepaalt rechtstreeks de snelheid waarmee de inkt droogt. Bij een snelheid van 120 m/min duurt het slechts enkele milliseconden voordat de inkt onder de lamp komt. De lamp moet dus voldoende energie leveren om de inkt te laten drogen. Voor de meeste inktsoorten op metaal en glas is dit ongeveer 600–1200 mJ/cm². We controleren dit met een gecalibreerde radiometer op het oppervlak van het materiaal.
Waarom deze aanpak werkt
Metaal en glas hebben een lage absorptie en een hoge oppervlakte-energie. Dit vereist dat de inkt volledig droogt om een goede hechting te bereiken. Door een stabiel spectrum van 365 nm te behouden en nauwkeurig controle te houden over de warmtebron, kan de lamp zowel het oppervlak als de diepere lagen van de inkt laten drogen. Hierdoor blijven er minder onverwerkte stoffen over, waardoor de hechting verbetert. Het resultaat is dat de hechting op gelakt metaal 5B bereikt en de hardheid van de inkt 3H is, zonder dat er problemen optreden. Bovendien neemt de productiesnelheid toe, want er is minder tijd nodig voor het drogen van de inkt. De energieverbruik neemt ook af, omdat de inkt sneller droogt.
Details die je niet mag negeren
Hoge-intensiteitslampen worden erg heet, dus het is belangrijk om de warmte goed te beheersen. De geometrie van de lamp en de reflector moet goed afgestemd zijn op het droogingsproces. Een onjuiste reflector zorgt voor verspilling van energie en leidt tot ongelijke droging van de inkt. Als de lamp dicht bij het materiaal staat, moet ervoor worden gezorgd dat er geen ozon vrijkomt. Laat de levensduur van de lamp controleren door de uitstekende prestaties, en niet alleen op basis van het aantal uren gebruik. Na ongeveer 1000–1500 uur zal de straling te laag zijn om nog een goede hechting te bereiken. Vervang de lamp wanneer het spectrum verandert en de meting door de radiometer niet meer voldoet aan de vereisten van de inkt.