El secado desigual no solo ralentiza el proceso de curado, sino que también genera desperdicios en forma de manchas irregulares, mala adhesión y cambios en el brillo del material. En las impresiones por UV offset, flexografía o serigráfica, es el perfil térmico e irradiante sobre el sustrato lo que determina si la capa de tinta se cura de manera uniforme. Cuando la salida de luz de la lámpara es desigual, los fotoiniciadores presentes en la tinta reciben una densidad de fotones irregular. Esto significa que hay un curado incompleto en los bordes y un curado excesivo en el centro.
Lo que realmente importa es la salida espectral y la intensidad máxima de irradiación. Una lámpara de vapor de mercurio de alta presión ofrece una fuerte emisión a 365 nm, además de líneas útiles a 313 nm y 405 nm, lo que ayuda a lograr un curado uniforme tanto en la superficie como en las capas profundas. Primero, hay que ajustar la absorción de los fotoiniciadores de la tinta al espectro de la lámpara. Luego, la geometría del reflector y el recubrimiento dicróico determinan la distribución de la irradiación.
Nosotros buscamos una reflexividad superior al 90% a lo largo de toda la longitud del arco, manteniendo la densidad energética de curado en el plano del sustrato dentro de un rango controlado: típicamente entre 600 y 1,200 mJ/cm², dependiendo del espesor del recubrimiento y de la velocidad de impresión. El resultado es un rango de dosis predecible, lo que reduce los monómeros residuales y mantiene estables las propiedades físicas del material.
La ventaja práctica es que un curado uniforme conlleva una mayor productividad. Cuando el perfil espectral es constante y la uniformidad espacial es alta, se puede trabajar más rápido sin problemas, reducir los rechazos debido a defectos en la impresión, y disminuir el consumo de energía por metro cuadrado curado, mediante el ajuste de la potencia del arco, en lugar de sobrecargar la lámpara. Configuramos el sistema de lámparas para que mantenga su rendimiento durante todo su ciclo de vida, con menos del 5% de pérdida de rendimiento después de 2,000 horas en condiciones normales de impresión. Además, adaptamos la lámpara a las condiciones de secado para evitar puntos calientes.
Hay algunas cosas importantes a tener en cuenta: la salida de luz de la lámpara depende de la longitud del arco, de la limpieza del reflector y de la distancia entre este y el sustrato. Es necesario instalarla con la distancia adecuada y verificar su alineación; incluso un desplazamiento de 5 mm puede cambiar significativamente la irradiación. También es importante evitar el uso de ozono, suprimiendo la línea de 254 nm. Además, hay que controlar la temperatura del reflector y del sustrato. Para obtener los mejores resultados, es necesario adaptar el espectro de la lámpara al sistema de tinta, y confirmar el proceso de curado con un radiómetro, y no solo con la velocidad de impresión.