En el suelo, se puede saber de inmediato cuando la potencia y el espectro de los rayos UV no son adecuados. La tinta sigue siendo pegajosa; su adhesión disminuye. Además, esos sustratos sensibles al calor comienzan a deformarse debido a la intensidad excesiva de la radiación.
Ajustar un sistema de curado por UV con galio yoduro a su prensa e insumos no es cuestión de adivinaciones. Se trata de ingeniería espectral aplicada en condiciones reales.
Lo importante aquí es la longitud de onda y la densidad de energía. Las lámparas de galio yoduro emiten la mayor parte de su energía en el rango de 385–405 nm, con un pico cercano a 417 nm. Este perfil está diseñado para funcionar con los fotoiniciadores presentes en las tintas pigmentadas y en capas gruesas.
Esto permite una penetración más profunda de los fotones, lo que permite que la curación se complete a través de toda la capa de tinta, en lugar de solo en su superficie. Al combinar esta lámpara con un sistema de reflectores diseñado para ofrecer alta intensidad de radiación, se logra una gelificación instantánea y una curación completa en una sola pasada.
El resultado es una adhesión sólida, bajos niveles de VOC y un proceso que funciona bien en impresiones de alta velocidad, tanto en sistemas offset como flexográficos o serigráficos.
Y así es como logramos que todo funcione correctamente. Ajustamos la potencia de la lámpara (W/cm²) y su espectro de emisión según la velocidad de la prensa, la distancia de curación y el espesor de la capa de tinta.
Un sistema de 300 W/cm² puede ser suficiente para capas finas en impresión flexográfica, con velocidades de hasta 150 m/min. Pero si se trabajan con capas más gruesas o con pigmentos densos, se necesita un sistema de 600 W/cm².
La química del galio yoduro también permite un funcionamiento a menor temperatura que el vapor de mercurio, lo que reduce el calentamiento del sustrato. Por eso, este sistema funciona bien con películas finas y materiales sensibles al calor.
Ahora, los detalles importantes: verifique cuidadosamente la geometría del reflector y el recubrimiento dicróico. La pureza del espectro y la eficiencia de reflexión determinan directamente la dosis de radiación que se entrega.
La distancia entre la lámpara y el sustrato debe ser mínima. Manténgala dentro de ±2 mm si desea resultados consistentes en términos de mJ/cm².
El funcionamiento sin óxido de azufre es la norma, pero aún así se necesita un sistema de evacuación adecuado y un flujo de aire limpio. Esto evita que el cuarzo y los reflectores se ensucien con niebla de tinta, manteniendo así el rendimiento consistente del sistema.