Nella linea di produzione dei tessuti, quel processo di polimerizzazione rapida provoca solitamente un odore forte e sgradevole: si tratta di monomeri non ancora polimerizzati e solventi presenti nell’aria. Quell’odore non è solo fastidioso, ma rappresenta anche un segnale che la reazione chimica non è completa. L’adesione tra i materiali ne risente, e l’elevato contenuto di VOC rappresenta un problema che porta a reclami e necessità di rifare il lavoro. Quello di cui si ha bisogno è una lampada UV in grado di favorire una polimerizzazione completa, e non semplicemente una lampada che si limita a riscaldare la superficie dei materiali.
Cosa è davvero importante
La polimerizzazione UV avviene per processi fotochimici, non termici. Il fotoiniziatore presente nell’inchiostro ha una banda di assorbimento specifica; nei sistemi acrilici standard questa banda si trova intorno ai 365 nm. È quindi necessario utilizzare una lunghezza d’onda appropriata. Inoltre, sono necessari sufficienti fotoni per favorire una polimerizzazione completa. Un flusso spettrale stabile e un’intensità di irradiazione compresa tra 8–12 W/cm² permettono di ottenere energie sufficienti per eliminare i monomeri residui responsabili dell’odore. Bisogna far coincidere il profilo di emissione della lampada con la curva di assorbimento dell’inchiostro, e poi regolare la dose di radiazione in base alla velocità di trasporto del materiale. In questo modo si ottiene una polimerizzazione affidabile, shift dopo shift.
Perché questo metodo funziona per la polimerizzazione dei tessuti
I tessuti stampati sono sottili e porosi; il calore può far sì che i composti volatili penetrino più in profondità nel tessuto, invece di rimanere sulla superficie. Le nostre lampade a vapore di mercurio ad alta pressione, prive di ozono, permettono una penetrazione profonda dei raggi UV e una polimerizzazione immediata, trasformando le resine liquide in una matrice solida. In questo modo si elimina la causa dell’odore, senza doverla nascondere. È possibile aumentare la velocità di produzione, ridurre i problemi legati all’adesione e ottenere risultati stabili, senza ulteriori processi di rifinitura. Inoltre, si riduce anche il consumo energetico, poiché la lampada agisce su richiesta, senza tempi di riscaldamento.
I dettagli che evitano problemi
Queste lampade richiedono una precisione elevata nella posizione del riflettore e superfici pulite. Anche un piccolo errore di allineamento può influenzare negativamente il processo di polimerizzazione. È quindi importante assicurarsi che l’interfaccia PLC e il meccanismo di apertura/chiudura della lampada funzionino correttamente. Inoltre, è necessario scegliere una fonte di alimentazione in grado di gestire gli sbalzi di corrente causati dall’accensione della lampada. Si prevede che l’efficienza della lampada diminuisca dopo 800–1000 ore di utilizzo. È quindi fondamentale programmare controlli periodici e sostituire la lampada nei momenti opportuni, in base ai ritmi di produzione. Se si utilizzano inchiasti scuri con un alto contenuto di pigmenti, potrebbe essere necessario rallentare la velocità di produzione o aggiungere una seconda lampada per garantire una polimerizzazione completa.