Trên dây chuyền sản xuất quần áo, bước xử lý bằng tia UV thường tạo ra mùi khó chịu – đó là do các monome chưa được tổng hợp hoàn toàn và các chất dung môi còn sót lại trong không khí. Mùi hôi này không chỉ gây khó chịu mà còn là dấu hiệu cho thấy quá trình hóa học chưa hoàn tất. Điều này khiến khả năng kết dính giữa các thành phần vật liệu bị suy giảm, đồng thời lượng chất VOC trong sản phẩm cũng tăng lên, gây ra nhiều vấn đề và buộc phải tiến hành sửa chữa lại sản phẩm. Điều cần thiết là sử dụng đèn UV có khả năng thúc đẩy quá trình tổng hợp polymer một cách triệt để, chứ không phải loại đèn chỉ có tác dụng làm nóng bề mặt vật liệu.
Điều quan trọng thực sự là gì? Quá trình khử trùng bằng tia UV thuộc loại quang hóa, chứ không phải quá trình nhiệt. Chất kích hoạt quang học trong mực in có bước sóng hấp thụ cụ thể; đối với các hệ thống acrylate thông thường, bước sóng này thường nằm khoảng 365 nm. Trước tiên, cần sử dụng bước sóng phù hợp. Sau đó, cần cung cấp đủ photon để thúc đẩy quá trình liên kết giữa các phân tử.
Một nguồn sáng ổn định với cường độ chiếu sáng từ 8–12 W/cm² sẽ giúp tạo ra năng lượng khử trùng từ 500–1200 mJ/cm² – đủ để loại bỏ các monome còn sót lại gây ra mùi hôi. Chúng ta cần điều chỉnh thông số phát sáng của đèn sao cho phù hợp với đường cong hấp thụ của mực in, sau đó kiểm soát lượng năng lượng cung cấp thông qua tốc độ di chuyển của băng tải. Nhờ vậy, quá trình khử trùng có thể được thực hiện một cách đồng đều trong suốt ca làm việc.
Tại sao phương pháp này lại hiệu quả trong việc khử trùng vải? Vải in có cấu trúc mỏng và xốp, vì vậy nhiệt độ cao có thể khiến các chất bay hơi thâm nhập sâu vào bên trong vải thay vì được giữ lại ở bề mặt. Đèn UV không chứa ozon, có áp suất cao, giúp tia UV xuyên sâu vào vải và thúc đẩy quá trình liên kết giữa các phân tử, biến nhựa lỏng thành chất rắn.
Điều này giúp loại bỏ nguyên nhân gây mùi, thay vì cố gắng che giấu mùi đó. Bạn có thể tăng tốc độ sản xuất, giảm thiểu tình trạng dính keo, và có được sản phẩm in ổn định, không cần phải in lại. Ngoài ra, mức tiêu thụ năng lượng cũng giảm xuống, vì đèn chỉ hoạt động khi cần thiết – không cần thời gian khởi động.
Những yếu tố quan trọng để tránh rắc rối Những chiếc đèn này đòi hỏi phải có hệ thống phản xạ chính xác và bề mặt phản quang sạch sẽ. Ngay cả sự lệch nhỏ trong việc điều chỉnh cũng có thể làm thay đổi thông số phát sáng, dẫn đến việc các mép vải chưa được khử trùng hoàn toàn. Hãy đảm bảo rằng hệ thống điều khiển PLC và cơ chế đóng/mở của đèn hoạt động tốt, đồng thời chọn công suất nguồn điện phù hợp với nhu cầu của đèn.
Hiệu suất phát sáng của đèn sẽ giảm dần sau 800–1000 giờ sử dụng. Hãy lập kế hoạch kiểm tra độ sáng của đèn định kỳ, và chuẩn bị sẵn đèn thay thế để đảm bảo quá trình sản xuất không bị gián đoạn. Nếu bạn sử dụng mực in có hàm lượng chất màu cao, bạn có thể cần giảm tốc độ sản xuất hoặc sử dụng thêm đèn để đảm bảo quá trình khử trùng hoàn tất.