A secagem irregular não é apenas um fator que causa lentidão no processo de secagem – ela também resulta em produtos defeituosos, como manchas na superfície, baixa adesão e variações no brilho do produto final. Nos processos de impressão por UV offset, flexografia ou serigrafia, o perfil térmico e de irradiação no substrato determina se a camada de tinta seca de maneira uniforme. Quando a potência da lâmpada é desequilibrada, os fotoiniciadores presentes na tinta recebem uma densidade de fótons irregular. Isso significa que há uma cura incompleta nas bordas e uma cura excessiva no centro.
O que realmente influencia o processo de secagem é a saída espectral da lâmpada e o pico de irradiação. Uma lâmpada a vapor de mercúrio de alta pressão produz uma forte emissão de luz em 365 nm, além de linhas úteis em 313 nm e 405 nm, que ajudam a garantir tanto a cura da superfície quanto a penetração profunda da tinta. Primeiro, é necessário fazer com que a absorção dos fotoiniciadores pela tinta esteja alinhada com o espectro da lâmpada. Em seguida, a geometria do refletor e o revestimento dicroico determinam a distribuição da irradiação.
Nosso objetivo é alcançar uma refletividade superior a 90% ao longo de todo o comprimento do arco de luz, mantendo a densidade de energia necessária para a cura do material dentro de um intervalo controlado – normalmente entre 600 e 1.200 mJ/cm², dependendo do peso do revestimento e da velocidade de impressão. Isso permite obter uma dose de luz previsível, reduzindo os monômeros residuais e mantendo as propriedades físicas do produto estáveis.
Os benefícios práticos são: uma cura consistente significa maior rendimento. Quando o perfil espectral permanece estável e a uniformidade espacial é boa, é possível aumentar a velocidade de impressão sem problemas, reduzir os rejeitos e economizar energia por metro quadrado curado, ajustando a potência da lâmpada em vez de sobrecarregá-la. Configuramos o sistema de lâmpadas para manter sua performance ao longo do tempo, com uma queda de menos de 5% após 2.000 horas de uso, em condições normais de impressão. Além disso, ajustamos o equipamento de modo que os pontos quentes sejam controlados, e não ignorados.
Algumas coisas importantes a serem lembradas: a saída da lâmpada depende do comprimento do arco de luz, da limpeza do refletor e da distância entre o refletor e o substrato. Instale-a com o espaçamento correto e verifique o alinhamento – uma mudança de 5 mm pode causar alterações significativas na irradiação. Evite o uso de ozônio, suprimindo a linha de 254 nm. Monitore também a temperatura no refletor e no substrato. Para obter os melhores resultados, ajuste o espectro da lâmpada de acordo com o sistema de tinta e confirme a cura usando um radiômetro, e não apenas com base na velocidade de impressão.