불균일한 건조는 단순히 속도가 느려지는 것에 그치지 않습니다. 이로 인해 얼룩이 생기거나, 접착력이 약해지며, 표면의 광택도 일정하지 않게 됩니다. UV 오프셋, 플렉소, 스크린 인쇄에서는 기판 전체에 걸친 열과 방사선의 분포가 잉크 필름이 고르게 경화되는지를 결정합니다. 램프의 출력이 불균형할 경우, 잉크 내의 광개시제가 고른 양의 광자를 받지 못하게 되어, 가장자리 부분은 제대로 경화되지 않고 중앙 부분은 과도하게 경화됩니다.
실제로 중요한 것은 스펙트럼 출력과 최대 방사선 강도입니다. 고압 수은 증기 램프는 365nm에서 강한 출력을 내며, 313nm와 405nm에서도 유용한 파장을 내어 표면 경화와 깊은 곳까지의 침투를 도와줍니다. 우선, 잉크 내의 광개시제가 특정 파장을 흡수하도록 램프의 스펙트럼을 맞춰야 합니다. 그 다음으로는 반사판의 형태와 이색코팅을 통해 방사선 분포를 조절합니다.
우리는 아크 길이 전반에 걸쳐 90% 이상의 반사율을 목표로 하며, 기판 표면의 경화 에너지 밀도를 일정한 범위 내로 유지합니다. 보통 코팅 두께와 인쇄 속도에 따라 600–1,200 mJ/cm² 정도입니다. 이렇게 하면 예측 가능한 경화 조건을 만들 수 있어, 잔류 단량체를 줄이고 물리적 특성을 안정적으로 유지할 수 있습니다.
실제적인 이점은 바로 일관된 경화로 인해 생산성이 향상된다는 점입니다. 스펙트럼 프로필이 일정하고 공간적 균일성이 높으면, 더 빠른 속도로 인쇄할 수 있으며, 용매 없이 인쇄된 제품의 폐기율도 줄일 수 있습니다. 또한, 램프의 출력을 조절함으로써 경화에 필요한 에너지를 줄일 수 있습니다. 우리는 램프 시스템을 설계할 때, 일반적인 인쇄 조건에서 2,000시간 이상 사용해도 출력이 5% 이상 감소하지 않도록 합니다. 또한, 반사판과 기판 사이의 거리를 적절히 조절하여 과열 문제를 해결합니다.
몇 가지 주의할 점이 있습니다. 램프의 출력은 아크 길이, 반사판의 청결도, 그리고 기판과의 거리에 따라 달라집니다. 지정된 간격을 유지하고 정렬 상태를 확인해야 합니다. 5mm만 움직여도 방사선 강도에 큰 영향을 줄 수 있습니다. 254nm 파장을 억제하여 오존 발생을 막고, 반사판과 기판의 온도도 주의 깊게 관리해야 합니다. 최상의 결과를 얻으려면 램프의 스펙트럼을 잉크 시스템에 맞게 조절하고, 인쇄 속도가 아닌 광도계를 사용하여 경화 여부를 확인해야 합니다.