인쇄 공정에서 램프가 작동 중에 꺼지면, 그로 인해 작업 자체가 중단될 뿐만 아니라 수익도 감소합니다. 그래서 우리는 램프가 최대 출력 상태에서 2시간 동안 완전히 가동된 후에야 비로소 그 램프를 사용합니다.
이건 단순한 서류 작업이 아닙니다. 우리는 아크, 전극, 석영 케이스, 그리고 반사판의 성능을 100%의 성능으로 작동할 때와 같은 조건에서 테스트합니다. 만약 램프의 성능이 좋지 않다면, 그 램프는 결코 생산 라인에 투입되지 않습니다.
그 결과, 안정적인 스펙트럼 출력과 예측 가능한 램프 수명을 얻을 수 있으며, 이를 통해 매번 일관된 결과를 얻을 수 있습니다.
기술적으로 중요한 점은 다음과 같습니다. 고강도 UV는 반복적으로 사용될 때만 유용합니다. 저희의 수은 증기 램프는 주요 광개시제 파장인 365nm와 385nm에서 일정한 출력을 유지하여, 매번 동일한 에너지 밀도(mJ/cm²)가 기판에 전달됩니다.
반사판이 정확한 초점을 유지하고 이색 코팅이 적외선 손실을 줄여주기 때문에, 최대 조사 강도가 유지됩니다. 가동 초기에는 온도 상승, 전압 강하, 출력 변동 등을 체크하여, 필요한 조사 강도를 유지하지 못하는 램프는 제거됩니다. 이렇게 함으로써 현장에서의 문제를 줄이고 OEE를 보호할 수 있습니다.
실제 생산 환경에서 이 방식이 효과적인 이유는 다음과 같습니다. UV 잉크를 사용하는 오프셋, 플렉소, 스크린 인쇄에서는 열에 의한 경화가 아닌 교차 연결에 의해 경화가 이루어집니다. 만약 램프의 출력이 변동된다면, 경화가 제대로 이루어지지 않아 접착력이 약해지고 표면에 스크래치가 생깁니다.
저희의 테스트 과정을 거치면 램프의 초기 불안정성이 해결되므로, 셔터가 열리는 순간부터 일관된 경화 에너지를 얻을 수 있습니다. 그 결과, 폐기물이 줄어들고 재작업도 줄어들며, 램프 교체 일정도 계획하기 쉬워집니다.
24/7 운영 환경에서는 예상치 못한 정지가 줄어들고, 색상과 광택도 일관되게 유지됩니다.
현장에서 주의해야 할 몇 가지 사항입니다. 램프와 시스템을 잘 맞춰야 합니다. 전원 공급 장치와 점화 장치가 램프의 아크 길이, 전압 등급, 커넥터 인터페이스와 일치할 때만 출력이 안정적입니다.
지정된 전류 범위를 벗어나면 램프의 수명이 단축되고 스펙트럼 출력도 변동됩니다.
또한 반사판의 청결도도 매우 중요합니다. 반사판에 먼지나 잉크가 묻으면 실제 조사 강도가 낮아질 수 있으므로, 정기적으로 반사판을 점검해야 합니다.
예비 램프는 수은이 고이지 않도록 세워서 보관해야 합니다.