製造ライン上では、このような速乾処理の際には、通常、強烈で粘着質の臭いが発生します。それは、未反応のモノマーや溶剤が空気中に漂っているためです。この臭いは単に不快なだけでなく、化学反応が完全に進んでいないことを示しています。その結果、接着力が低下し、VOCの排出量も増えてしまい、苦情や再作業を引き起こします。必要なのは、単に表面を加熱するだけのランプではなく、ポリマーの完全な重合を促すUVランプです。
実際に重要なのは何か UV硬化は光化学的な過程であり、熱的なものではありません。インクに含まれる光開始剤には特定の吸収帯があり、一般的なアクリレート系では、その波長は365nm付近です。まず適切な波長の光を当て、十分な光子を供給して、完全な架橋反応を促します。
安定したスペクトル出力と8～12W/cm²のピーク照射強度により、500～1200mJ/cm²の硬化エネルギーが得られます。これにより、臭いの原因となる残留モノマーを除去することができます。ランプの放射パターンをインクの吸収曲線に合わせ、コンベヤーの速度を調整することで、一定の品質の硬化を実現できます。そうすることで、シフトをまたいでも再現性の高い硬化が可能になります。
なぜこれが繊維の速乾処理に効果的か 繊維のプリントは薄くて多孔質であり、熱によって揮発性物質が布の奥深くに入ってしまいます。私たちのオゾンフリーの高圧水銀蒸気ランプは、深紫外線を届けて即座に架橋反応を起こし、液体状の樹脂を固体状に変えます。
つまり、臭いの原因を取り除くのです。速く処理でき、余分な粘着性もなくなり、再処理なしで安定したプリントが得られます。また、ランプが必要な時だけ動作するため、エネルギー消費も削減されます。
問題を避けるための詳細 これらのランプでは、反射器の正確な位置合わせと清潔な二色性表面が必要です。わずかな位置ずれでも、硬化の均一性が損なわれます。PLCインターフェースやシャッターの機能もしっかりと動作していることが重要です。また、ランプの点火時の電力需要に合わせて、電源の容量も考慮する必要があります。
800～1000時間使用すると、出力が低下します。定期的に放射計を使ってチェックし、生産スケジュールに合わせてランプの交換を行う必要があります。色素濃度が高いインクを使用する場合は、ラインの速度を落としたり、追加のランプを使用したりして、完全な硬化を実現する必要があります。