Un essiccazione irregolare non comporta soltanto un rallentamento del processo di essiccazione, ma anche prodotti difettosi, come macchie sulla superficie, scarsa adesione tra gli strati e variazioni nella lucentezza della superficie stessa. Nei processi di stampa a UV offset, flexografia o serigrafia, è il profilo termico e di irradianza sul substrato a determinare se la pellicola di inchiostro si asciugherà uniformemente. Quando l’output della lampada non è equilibrato, i fotoinizianti presenti nell’inchiostro ricevono una densità di fotoni diversa in diverse zone. Ciò comporta un’essiccazione incompleta agli margini e un’eccessiva essiccazione al centro.
Ciò che realmente influisce sull’essiccazione è l’output spettrale e l’intensità di irradianza massima. Una lampada a vapore di mercurio ad alta pressione fornisce un’intensa irradiazione a 365 nm, oltre a ulteriori linee di irradiazione utili a 313 nm e 405 nm, che permettono un’essiccazione uniforme sia sulla superficie che nelle zone più profonde del substrato. Innanzitutto, bisogna far sì che l’assorbimento dei fotoinizianti da parte dell’inchiostro corrisponda allo spettro emesso dalla lampada. Successivamente, la geometria del riflettore e lo strato dicromico influenzano la distribuzione dell’irradiazione.
L’obiettivo è ottenere una riflettività superiore al 90% su tutta la lunghezza dell’arco luminoso, mantenendo al contempo una densità energetica di essiccazione controllata sul piano del substrato: tipicamente tra 600 e 1.200 mJ/cm², a seconda dello spessore dello strato protettivo e della velocità di stampa. Il risultato è una quantità di energia utilizzata per l’essiccazione prevedibile, che riduce i monomeri residui e mantiene stabili le proprietà fisiche del prodotto finito.
I vantaggi pratici sono evidenti: un’essiccazione uniforme significa un tasso di produzione più elevato. Quando il profilo spettrale rimane costante e l’uniformità spaziale è elevata, è possibile aumentare la velocità di stampa senza rischi, riducendo i rifiuti dovuti all’uso di solventi, e ottimizzando l’energia necessaria per l’essiccazione di ogni metro quadrato, regolando semplicemente la potenza della lampada. Il sistema di lampade viene progettato per mantenere un output stabile nel tempo: dopo 2.000 ore di funzionamento, la perdita di efficienza è inferiore al 5%, sotto condizioni tipiche di stampa. Inoltre, il sistema di lampade viene configurato in modo tale da gestire correttamente i punti di irradiazione più intensi, evitando problemi legati all’irradiazione eccessiva.
Alcuni aspetti importanti da considerare: l’output della lampada dipende dalla lunghezza dell’arco luminoso, dalla pulizia del riflettore e dalla distanza tra il riflettore e il substrato. È necessario installare la lampada con lo spazio corretto tra i vari componenti e verificare l’allineamento: uno spostamento di 5 mm può influenzare notevolmente l’irradiazione. Per evitare l’uso di ozono, è necessario eliminare la linea di irradiazione a 254 nm. Inoltre, è importante controllare la temperatura sia sul riflettore che sul substrato. Per ottenere i migliori risultati, è necessario far sì che lo spettro emesso dalla lampada corrisponda a quello dell’inchiostro utilizzato; inoltre, è consigliabile utilizzare un radiometro per verificare effettivamente il grado di essiccazione, e non basarsi soltanto sulla velocità di stampa.