Das Streben nach diesem idealen Wert von 0,5%
Die meisten Hersteller von UV-Lampen sind mit einem „breiten“ Spektrumspitzenwert zufrieden – das ist schließlich der einfachste Weg. Doch wenn man in der Halbleiterindustrie oder bei Hochpräzisionsverarbeitungen arbeitet, reicht das nicht aus.
Wir sagten unserem Forschungsteam, dass wir eine Spektralenergiekonzentration von 0,5% anstreben wollten. Im Grunde wollten wir Energieverschwendung vermeiden. Anstatt Energie in Frequenzen zu investieren, die nichts bewirken – oder noch schlimmer: nur unnötige Hitze erzeugen – ließen wir das Licht genau auf die Wellenlänge treffen, die der Photoinitiator tatsächlich benötigt.
Wie wir es geschafft haben
Man kann dieses Niveau an Präzision nicht einfach durch einen Schalter erreichen. Wir mussten zurück zu den Grundlagen: Gas und Glas.
Wir haben viel Zeit damit verbracht, die Verhältnisse zwischen Argon und Krypton anzupassen, um die Emissionslinien genauer kontrollieren zu können. Dann kam noch das Quarzglas ins Spiel. Standardquarzglas funktioniert hier nicht – es lässt zu viel Energie entweichen oder absorbiert die falschen Wellenlängen. Deshalb nutzten wir hochreines synthetisches Siliziumglas, passten die Wandstärke an und dopedeten das Glas.
Es war viel Probieren und Fehlermachen nötig – aber es hat funktioniert. Schließlich konnten wir die Energie in einen eng begrenzten Bereich konzentrieren.
Der Nachteil (denn es gibt immer einen)
Das Problem ist: Wenn man all diese Energie in einen kleinen Punkt konzentriert, wird es sehr heiß. Die Belastung auf den Elektroden ist enorm. Man erhält zwar einen stärkeren Strahl, doch das Zentrum des Strahls wird stark erhitzt. Wenn das Kühlsystem nicht ausreicht, kann das Quarzglas zerbrechen oder die Elektroden können beschädigt werden.
Wir mussten daher die Abdichtungen der Lampen komplett neu entwerfen. Wir brauchten etwas, das mit der thermischen Ausdehnung mitgeht, ohne dass Gas entweichen kann.
Was das für Ihre Produktion bedeutet
Wenn Sie diese Lampen in Ihre Anlage einbauen, ist der Unterschied sofort spürbar. Ihre Substrate trocknen schneller, denn die Energie kommt genau dorthin, wo sie benötigt wird. So müssen Sie sich keine Sorgen mehr um Probleme wie „dunkle Trocknung“ oder beschädigte Konturen machen.
Klar ist auch: Es handelt sich dabei nicht um eine Allzwecklampe. Für einfaches Trocknen ist sie nicht geeignet. Doch für hochpräzise industrielle Beschichtungsprozesse ist sie perfekt – dadurch entfällt das Risiko von Fehlern. Man weiß einfach, dass alles funktioniert.